Как сегодня работают те, кого можно назвать пионерами костанайского предпринимательства

Как вы думаете, когда у нас в области появились первые пластиковые окна, производство с ними связанное? Вот и не угадали. Вовсе не в начале нулевых. И даже не в конце 90-х годов. А в 1986 году в Костанае. Больше того, в те еще советские времена в СССР первые пластиковые окна начали изготавливать именно у нас.

Снижают теплопотери

Большая часть территории, где сейчас раскинулись рынки Складской, когда-то была занята ЖБИ-4 - производственными корпусами завода железобетонных изделий. Он занимал 19 гектаров площади, входил в состав треста «Кустанайтяжстрой».

- На этом заводе волею судьбы нам довелось построить и освоить опытно-промышленное производство по выпуску пластиковых окон. Это было в 1986 году, - говорит директор ТОО «СТО Пласт» Марат АКТАНОВ, бывший в те времена директором завода. - Так что цех, в котором мы работаем как частное предприятие, строился еще в советские времена специально для выпуска пластиковых окон. Закупили оборудование, в частности, итальянский экструдер. Вон стоит, старенький, но до сих пор работает. Специалистов тогда обучили в Италии, Австрии. У нас до сих пор работают два человека, которые тогда запускали производство.

Нет больше ни крупного стройтреста, ни завода ЖБИ, а вот опытное производство, пройдя период разгосударствления, выжило уже как частное товарищество. И что удивительно - до сих пор занимается именно тем, ради чего было создано. Производит светопрозрачные ограждающие конструкции, в их числе и пластиковые окна. Но от большинства коллег и конкурентов, работающих сегодня в Костанайской области, это ТОО отличается тем, что не просто собирает и монтирует из комплектующих те же окна, но само производит для них профили. Использует для этого метод экструзии, еще два экструдера куплены в 1996 году уже на частные деньги.

- Если не вдаваться в технические подробности, то процесс экструзии выглядит так: сырье в виде порошка проходит через шнеки, саморазогревается за счет трения и под давлением в 300-350 атмосфер выходит оттуда в виде горячей пластмассы, - объяснял Актанов, - затем продавливается через фильеры - на выходе получается профиль разных конфигураций. Наш, например, широкий, имеет три контура уплотнения, приспособлен к местному климату.

Этот профиль мы принципиально не продаем, занимаемся монтажом изделий с ним сами. Но на продажу производим дополнительные профили - нащельники, уширители рам, которые улучшают условия монтажа других профильных систем.

Занимается предприятие не только окнами. Под названием «светопрозрачные ограждающие конструкции» понимаются и двери, и целые входные группы, и перегородки, и крыши.

При необходимости цех может выпускать их в месяц 2 500-3 000 кв. м, но, увы, необходимости нынче нет.

По словам Актанова, в этом году объем производства уменьшился в 2,5 раза по сравнению с прошлым. Рынок конкурентный, а больших строек мало из-за нехватки денег в бюджете. Обычно в структуре заказов 40-50% приходилось именно на бюджетные объекты. Существенно снизилось и количество заказов от населения.

В такой ситуации один из самых естественных шагов - снижение себестоимости продукции, включение режима экономии. У предприятия своя котельная, затраты считаются легко. Поэтому сначала в цехе поменяли окна, снижая потери тепла, потом отремонтировали крышу. На реконструкцию цеха взяли кредит небольшой - 9 млн тенге на полтора года. Воспользовались условиями «Дорожной карты бизнеса»: субсидируется банковская ставка вознаграждения - 7%, ТОО погашает столько же. К середине следующего года кредит должен быть погашен.

- Сколько мы сэкономим с новой крышей, сказать пока не готов, - признался Актанов, - посчитаем по окончании отопительного сезона. Но субъективно - в октябре уже было довольно холодно, помещение у нас большое, высокое, батареи мы пока держим еле теплыми, а температура в цехе для работы вполне комфортная.

Замещают импорт

Свой путь снижения себестоимости продукции ищет и индивидуальный предприниматель Мурзабулат КАМЕЛОВ. Он тоже в бизнесе совсем не из новеньких. В 2009 году создал в Затобольске совсем небольшой мебельный цех, в котором работали всего 6 человек. Сейчас у него трудится целый коллектив - 22 человека производят мягкую мебель. Несмотря на то, что этот рынок тоже весьма и весьма тесный, ИП в нем свое место всячески обустраивает. Камелов признается, что очень трудно пришлось в начале года, когда из-за девальвации рубля резко подешевели российские диваны и мягкие уголки. Мебельщики конкурентные рытвины особенно почувствовали, ведь большая часть того, из чего делается казахстанская мебель - это импорт. Начиная от дерева, фурнитуры и заканчивая обивочной тканью, хороший мебельный текстиль в РК все еще не производят.

До недавнего времени фирма Камелова завозила также синтепон и холлофайбер - нетканые синтетические материалы, которые используются, в частности, для набивки мягкой мебели, подушек к ней. Сейчас их производят в цехе предприятия. Сырье, правда, в виде ПВХ-волокна все равно импортируют, аж из Минска везут, но нетканые материалы для себя и на продажу производят уже на собственном оборудовании.

На его приобретение и строительство трех ангаров ИП взял кредит и воспользовался сразу двумя льготами, которые предоставляло государство по «Дорожной карте бизнеса» - субсидированием процентной ставки и гарантированием. А именно: из 116 млн тенге кредита фонд поддержки предпринимательства «Даму» предоставил гарантии на 58 млн тенге.

- Ни копейки просрочки по кредитным выплатам у нас нет, - сказал Камелов. - Потихоньку и конкурентная ситуация выравнивается, продажи. Все-таки притяжение дивана для людей вещь не менее сильная, чем земное притяжение. И мы ему не изменяем. Наша мебель продается в Астане, Усть-Каменогорске, Кокчетаве, в Костанае - в трех торговых точках. Потихоньку, шажочками, но мы двигаемся вперед. Помню, когда начинали - арендовали здание автобазы, там не было ни тепла, ни света, ни газа. Вкладывали деньги, приводили в порядок, выкупали... Помощь государства нам была очень ко времени.

Фото Галины ПЕТРЕНКО